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Fondée
en 1882, Cabot Corporation est spécialisée dans la chimie, les matériaux et
l’énergie. Leurs principales usines se concentrent autour des activités
suivantes : noir de carbone, silice, gaz liquéfié naturel, micro-composants électroniques
et plastique.
Figure
1
: Godfroid Cabot
En 1970, Cabot construit sur le site de Loncin les premières lignes de mixage en Belgique qui deviennent réellement effectives en 1972. En 1984, Cabot Plastics Belgium S.A. (CPBSA) rachète Southwest Plastics Europe S.A, son concurrent, à Pepinster et en 1996, Cabot Plastics consolide son laboratoire de recherche et développement à Pepinster.
Avec 26 entreprises dans 18 pays, Cabot est le leader mondial pour la production de noir de carbone. Le noir de carbone est vendu sur deux marchés différents:
- le premier est celui destiné à l’industrie du caoutchouc (pneus, joints de culasse, courroies …). Le noir de carbone confère au caoutchouc deux caractéristiques : la résistance aux ultraviolets et une résistance mécanique.
- Le second est celui des noirs spéciaux. Ces noirs sont utilisés dans les encres, plastiques, peinture…
Dans la section plastique, 470 personnes sont employées sur 5 sites (dont 4 en Europe). Cette section produit des mélanges maîtres thermoplastiques. Le groupe Cabot Corporation compte 4500 personnes dont 150 en Belgique.
CPBSA se divise en deux sites de production, Loncin et Pepinster qui ne sont éloignés que d’une cinquantaine de kilomètres l’un de l’autre. Ils incorporent, à divers degrés de concentration, des pigments (noir de carbone pour Loncin et dioxyde de titane pour Pepinster) et divers additifs (antioxydant …) dans des résines thermoplastiques (polyéthylène, polystyrène …).La production sur les deux sites s’élève à environ 7600 tonnes par an.
Le mélange obtenu, qui se présente sous la forme de granulés, est soit du compound soit du mélange-maître. Le compound est un mélange prêt à l’emploi tandis que le mélange-maître est composé d’une très forte concentration en colorant, donc devra être redilué par le client. Le mélange-maître évite aux clients la manipulation de poudre et permet d’obtenir un très haut degré de dispersion du pigment dans la résine.
Cabot Plastics Belgium emploie environ 150 personnes. Les responsables des différents départements sont répartis sur les deux sites. Chaque site est géré par un Manufacturing Manager et les quatre usines européennes sont dirigées par un Managing Director. Les différents organigrammes de CPBSA sont joints en annexe.
Leur rôle est de :
- gérer la trésorerie
- régler les problèmes d’assurance
- gérer la comptabilité
- faire le projet du budget annuel
Ils sont en charge :
- de l’administration du personnel
- du recrutement
- de la formation
- des négociations avec le personnel
Il comprend :
- la maintenance
- la production de mélange maître
- la gestion des stocks de matières premières et de produits finis
- l’engineering
- le contrôle qualité
Il gère :
- la commercialisation des produits
- la recherche de nouveaux marchés
Chaque usine du groupe Cabot a accès à une bibliothèque générale qui regroupe des articles parus dans la presse mondiale et des brevets. Des conférences et des séminaires ont lieu pour assurer une actualisation des connaissances du personnel.
Au sein du groupe se trouve un groupement de personnes nommé « Core competences » qui a en charge d’étudier les technologies fondamentales afin d’en faire profiter tout le groupe. Cabot ne dépose des brevets que lors d’une invention significative. La branche plastique, par exemple, dépose en moyenne cinq brevets par an. Cabot ne cherche pas à attaquer en justice lors de dépôt de brevet abusif.
L’approvisionnement en matières premières peut se faire de diverses manières :
· en sacs ( d’une contenance de 25 kg)
· en vrac (par camion par 25 T)
· en big bags (d’une contenance de 1 T)
En ce qui concerne l’approvisionnement en sacs, on distingue deux types de matières : la résine et le reste (bleu, silice cristalline, stéarate…). La résine livrée en sacs est mise dans la désensacheuse afin de vider le sac de son contenu. Selon le polymère, elle est stockée dans un des deux silos présents sur la ligne. Si la résine est du polystyrène (PS) ou du polypropylène (PP) elle est conservée dans le silo C3 tandis que pour le polyéthylène (PE) et les polymères linéaires (LL) dans le silo C4. Le silo C4 peut également être alimenté en PE par le silo rouge présent dans la cour. Pour les autres matières, les sacs sont disposés par un opérateur sur une bande peseuse qui va directement se déverser dans le malaxeur par une porte latérale.
L’approvisionnement en vrac se fait par camions. Ils livrent en général 25 tonnes et remplissent soit les quatre silos présents sur le toit soit les deux silos dans la cour. Le silo B1 contient du PE, le B2 de la craie (CaCO3), le B3 du dioxyde de titane (TR 28) et le B4 du dioxyde de titane (TR 27). Le silo rouge de la cour contient du PE et le blanc du PS. Ce dernier vient fournir en PS le silo C1 qui se situe sur le toit.
L’approvisionnement en big bags ne se fait que pour le titane. Les big bags sont déversés et stockés dans le silo C2.
En ce qui concerne les petits silos de stéarate présents sur la ligne F 270, ils sont préalablement remplis sur la ligne à poudre. Le silo A2 est un silo qui contient de la matière à recycler.
Le malaxeur peut être alimenté par six voies différentes :
- la trémie TR
- la trémie T 600
- la trémie T 400
- la trémie du stéarate
- la bande peseuse
- la trémie manuelle
Dans la trémie TR se déverse la pesée des deux balances des silos C3 et C4. Dans la trémie T 600, ce sont les pesées des silos B1, B2, B3 et B4 qui se déversent et dans la trémie T 400 les pesées des silos C1, C2 et A2. La bande peseuse va directement déverser son chargement dans le malaxeur, produit et sac compris. Elle est programmée pour déverser un nombre de sacs précis par charge.
Au moyen des trémies, les différentes quantités de matières premières se déversent dans le malaxeur, sont mélangées et homogénéisées.
Lorsque
le produit malaxé atteint la température voulue, la porte de vidange s’ouvre
et le produit tombe dans le récolteur de l’extrudeuse. Il est alors extrudé.
A la sortie de la filière de l’extrudeuse se trouve un plateau de coupe
composé d’une centaine de trous. Les joncs qui en sortent sont coupés par
des couteaux présents dans la chambre de granulation.
Les granulés sont convoyés dans de l’eau jusque sous le toit afin d’être séparés de l’eau. L’eau est ensuite filtrée et renvoyée dans le circuit. Quant aux granulés, ils sont temporairement stockés dans un silo. Deux cas se présentent alors :
- La charge n’est pas correcte (premières charges, mauvaise granulométrie …) : les granulés sont envoyés dans un silo de recyclage puis dans le silo A2 pour entrer dans la composition des charges suivantes
- la charge est correcte : les granulés sont envoyés dans un autre silo à la sortie duquel se trouve un tamis. Les granulés sont alors triés selon leur granulométrie. Si elle est trop importante ou trop faible, les granulés partent pour le silo A2 et si elle est bonne, les granulés sont alors ensachés selon la demande du client (en sacs de 25 kg, octabins de 1 T ou big bags 1 T) Les sacs sont palettisés et ensuite stockés.
L’opérateur qualité prélève un sachet de produit fini par palette. Ceux-ci sont conservés un an en cas de litiges ou tests supplémentaires demandés par le client. En cours de production, l’opérateur procède à des tests (tirage d’un film, SPEC…) avec une répétition donnée dans le temps afin de contrôler la production.
Sur la ligne F 270, trois fluides circulent : l’eau (sous deux formes : liquide et vapeur), l’huile et l’air. Afin de les porter à la température désirée, plusieurs chaudières existent. La chaudière qui sert à chauffer l’eau se situe dans la phase II et la chaudière fluide thermique en phase III. Un compresseur se trouve dans le magasin produit fini afin d’alimenter le circuit d’air.
width="185" height="167"Implantation
du groupe Cabot dans le monde
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